تفاوت فولاد کربنی با فولاد سیاه

تفاوت کلیدی بین کربن و فولاد سیاه و سفید است که فولاد کربن نیاز گالوانیزه به دلیل آن مستعد خوردگی است، در حالی که فولاد سیاه و سفید از فولاد غیر گالوانیزه است .

فولاد کربنی نام خود را از حضور کربن به عنوان یک جزء اصلی گرفته است. فولاد سیاه نام خود را از وجود یک پوشش اکسید آهن تیره رنگ بر روی سطح فولاد گرفته است. این دو شکل در ساخت لوله بسیار مهم هستند.

فهرست
1. نمای کلی و تفاوت کلیدی
2. فولاد کربن چیست؟
3. فولاد سیاه چیست
4. مقایسه کنار هم - فولاد کربنی در مقابل فولاد سیاه به صورت جدولی
5.  خلاصه

فولاد کربن چیست؟
فولاد کربنی شکلی از فولاد است که حاوی کربن به عنوان ماده اصلی تشکیل دهنده آن است. محتوای کربن حدود 2.1 درصد وزنی است. با افزایش درصد کربن، سختی فولاد افزایش می یابد. سپس انعطاف پذیری آن کمتر می شود.

 

وجود دارد سه نوع اصلی از فولاد کربن شرح زیر است:

فولاد کم کربن
فولاد کم کربن یا فولاد نرم حاوی کربن کمتری است که معمولاً بین 0.04 تا 0.30 درصد وزنی دارد. برای بسیاری از کاربردها این شکل از فولاد مفید است. اجزای دیگری مانند آلومینیوم برای بهبود خواص فولاد اضافه می شود.

فولاد کربن متوسط
فولاد کربن متوسط ​​حاوی کربن بیشتری نسبت به فولاد کم کربن است. به طور کلی حدود 0.31-0.60 درصد وزنی. همچنین حاوی مقدار قابل توجهی منگنز است. این شکل قوی تر و سخت تر از فولاد کم کربن است. بنابراین برش و جوش این فولاد دشوار است.

فولاد کربن بالا
فولاد پر کربن دارای محتوای کربن بسیار بالایی در حدود 0.61 تا 1.50 درصد وزنی است. برخی از مردم آن را "فولاد ابزار کربنی" می نامند. به دلیل استحکام و سختی بالا است که برش و جوشکاری آن دشوار است.

فولاد سیاه چیست؟
فولاد سیاه نوعی فولاد غیر گالوانیزه است. نام "فولاد سیاه" از ظاهر فولاد گرفته شده است. به دلیل پوشش اکسید آهن روی سطح فولادی رنگ تیره ای دارد. این فولاد در کاربردهایی که فولاد گالوانیزه مورد نیاز نیست اهمیت دارد.

 

لوله های فولادی سیاه، سیستم های لوله ای هستند که معمولاً در حمل و نقل گاز استفاده می شوند. این لوله ها بهتر از لوله های گالوانیزه می توانند از آتش سوزی جلوگیری کنند. به علاوه این لوله ها به دلیل استحکام بالای فولاد برای انتقال آب در مناطق روستایی مفید هستند. این نوع لوله فولادی نیاز به نگهداری کمتری دارد.

 

خلاصه - فولاد کربنی در مقابل فولاد سیاه
فولاد کربنی و فولاد سیاه حاوی آهن هایی با اجزای دیگر هستند. تفاوت فولاد کربنی با فولاد سیاه در این است که فولاد کربنی به دلیل اینکه مستعد خوردگی است نیاز به گالوانیزه دارد، در حالی که فولاد سیاه از فولاد غیر گالوانیزه ساخته می شود.

انواع شیشه های مورد استفاده در ساختمان ها

شیشه های پنجره معمولی
شیشه-5-میلیمتر-500x500شیشه های پنجره معمولی شیشه هایی با ضخامت های مختلف و به روش کشش تولید می شوند. ضخامت شیشه های به کار رفته در پنجره ها 2، 3، 4، 5، 6 و 7 میلی متر به عنوان نام اسمی می باشد. هیچ راه منطقی برای افزایش ضخامت شیشه از نظر ایجاد عایق حرارتی وجود ندارد. افزایش ضخامت شیشه ممکن است باعث افتادگی ارسی ها به خصوص در نازک کاری های چوبی شود، زیرا پس از یک نقطه معین، نازک کاری پنجره را اضافه بار می کند. از این نظر ، اگر اندازه بال افزایش یابد ، طراحی مقاطع نازک مناسب است.

http://dariush88.rozblog.com/

هنگام چسباندن شیشه به نازک کاری چوبی با توری چوبی، به طور کلی باید به بیرون آمدن توری توجه کرد. هدف اصلی در اینجا جلوگیری از ورود آب به داخل است. قرار دادن مقداری سیلانت شیشه ای در زیر چوب چوبی ، مانع از ورود آب به داخل می شود. در برخی موارد امکان نصب شیشه با قرار دادن تخته چوبی از داخل وجود دارد. در این مورد ، مناسب است که آن را با قرار دادن آن در یک پروفیل پلاستیکی یا لاستیکی به شکل پروفیل "U" ، فشار دادن آن به دور با یک تخته چوبی و استفاده از پیچ چوبی زرد مناسب کنید. مشخصات پلاستیکی یا لاستیکی به شکل یک پروفیل "U" باید در گوشه ها به هم جوش داده شود تا از تداوم آن از نظر ضد آب اطمینان حاصل شود. در غیر این صورت ، ورود آب از این نقاط ممکن است باعث پوسیدگی نازک کاری در زمان کوتاهی شود. بهتر است به جای میخکوبی لت ها برای لعاب کاری با لعاب چوبی از پیچ های چوبی زرد رنگ سر گرد استفاده کنید. در نازک کاری فلزی یا پلاستیکی بایستی با شیشه، پروفیل های توری مقطع جامد یا با استفاده از مهره لعاب و پروفیل های آب بندی کمکی (لاستیک، پلاستیک و ...) مخصوص نازک کاری نصب ش

شیشه های پنجره معمولی در ضخامت 2-7 میلی متر تولید می شوند. برای چسباندن شیشه های پنجره معمولی به نازک کاری چوبی، یک دندانه (لامپ) شیشه ای روی پروفیل نازک کاری باز می شود تا روی شیشه جا بیفتد. عمق این نخ باید ضخامت شیشه +12 میلی متر باشد. عرض آن حدود 12 میلی متر است.

پس از اینکه لیوان در جای خود قرار گرفت، بتونه برداشته می شود. برای این کار می توان از کاردک یا اسکنه با عرض کافی استفاده کرد. وظیفه اصلی میخ شیشه ای که برای تثبیت شیشه به نازک کاری استفاده می شود این است که تا زمانی که بتونه جدا نشود، شیشه نمی افتد. پس از برداشتن بتونه شیشه باید سطح بتونه را همراه با نازک کاری پنجره رنگ آمیزی کرد و نباید اجازه داد بتونه خشک شود و خاصیت شکل پذیری خود را از دست بدهد.

شیشه پنجره از شن و ماسه سیلیس تصفیه شده، غبار سنگ آهک، کربنات کلسیم یا ترکیبی از مواد هیدروکسید کلسیم و سولفات سدیم تشکیل شده است.

عینک با روکش هوا
شیشه های air-tab-cam-imgAir-layered برای جلوگیری از اتلاف حرارت از سطح شیشه تولید می شوند. فرم ساختمانی مورد نیاز برای جلوگیری از اتلاف حرارت نیز می تواند به طور قابل توجهی از عبور صدا جلوگیری کند. شیشه های لایه ای هوا که به منظور جلوگیری از اتلاف حرارت تولید می شوند با جدا کردن لبه های دو یا سه لیوان با هوای بی اثر بین آنها با هوای بیرون تشکیل می شوند. با این حال، رطوبت هوا بین دو صفحه شیشه ای یا در حین تولید جلوگیری می شود و یا با مواد خشک کننده ای که در داخل پروفیل فلزی یا پلاستیکی قرار داده شده بین دو صفحه شیشه ای قرار می گیرد، از آن جلوگیری می شود. بدین ترتیب رطوبت هوای بین دو لیوان حذف شده و احتمال تراکم آن از بین می رود. به عنوان نمونه ای از شیشه های لایه هوا تولید شده در کشور ما؛ هیت سینک قابل نمایش است در این شیشه های لایه ای ، مواد جاذب رطوبت در پروفیل آلومینیومی قرار داده می شود که برای به هم پیوستن صفحات شیشه ای استفاده می شود و فاصله متوسط ​​را ایجاد می کند و بالشتک هوا بین دو صفحه شیشه ای رطوبت گیری می کند و کیسه هوا از هوای بیرون با خمیرهای الاستیک استفاده می شود.

هنگام قرار دادن شیشه های لایه ای روی نازک کاری پنجره از مواد مختلف باید به دو نکته مهم توجه کرد. اندازه دندانه شیشه ای است که با در نظر گرفتن وزن شیشه لایه هوا، شیشه لایه ای هوا در آن قرار می گیرد و با ایجاد پروفیل بال سطح مقطع کافی در آن قرار می گیرد. از گوه های PVC برای اتصال شیشه های لایه ای هوا به نازک کاری چوبی استفاده می شود. قاچ ها و گوه های جانبی برای متعادل کردن وزن شیشه با لایه هوا و جلوگیری از افتادگی ارسی. ایجاد شکاف بین ارسی و تراشه و شیشه لایه هوا و استفاده از گوه ارتعاشی برای جلوگیری از حرکت شیشه تحت فشار باد است.

کاشی و سرامیک (کاشی) چیست؟ کاشی و سرامیک چگونه تولید می شود؟

کاشی و سرامیک چیست؟ چگونه تولید می شود؟
آنها به صورت ورقه های نازک لعاب دار یا بدون لعاب تولید می شوند که با شکل دادن به مخلوط بسیار ریز آسیاب شده در اندازه های خاص از خاک رس ، کائولن ، فلدسپات ، سیلیس یا سایر مواد اولیه ارگانیک با فشار دادن در دانه ها با فشار بالا در قالب ، با خشک شدن به دست می آیند. آنها را برای به دست آوردن خواص مورد نظر و شلیک در دمای بالا.

کاشی و سرامیک در کجا استفاده می شود؟
کاشی و سرامیک در بسیاری از زمینه های زندگی ما استفاده می شود. کاشی و سرامیک در بسیاری از مناطق مانند کاشی حمام ، کاشی کف ، کاشی دیوار ، کاشی کف خارجی استفاده می شود. به خصوص اخیراً ، شاهد استفاده از کاشی در رنگ ها و نقوش مختلف و در اندازه های مختلف بوده ایم.

مراحل تولید کاشی
مراحل تولید کاشی و سرامیک
1. مواد اولیه
یک دستور غذا با مخلوط کردن خاک رس ، کائولن ، کوارتز و فدسپات به دست آمده از طبیعت در نسبتهای مشخص تعیین می شود. طبق این دستور ، خواص مواد سرامیکی متفاوت است. (به عنوان مثال جذب آب ، قدرت.)

2. بیسیگر
این محفظه ای است که مواد اولیه به نسبت خاصی مطابق دستور تهیه می شود. پس از این محفظه ، مواد به سنگ شکن فکی داده می شود تا در محدوده اندازه مناسب آورده شود و مواد ناخواسته قبل از ورود به سنگ شکن بر روی تسمه نقاله برداشته می شوند.

3. آسیاب
مواد اولیه برای تهیه گل سرامیکی به آسیاب ها منتقل می شود ، پوشش داخلی این آسیابها معمولاً از آلومینا ساخته شده است. در فرآیند سنگ زنی ، که تقریباً در مدت زمان 7 ساعت انجام می شود ، از توپ های آلوبیت به نسبت خاصی استفاده می شود.

از آنجا که میزان مواد برداشته شده در آسیاب بر اساس دستور العمل ها متفاوت است ، نسبت آب ، نسبت سیلیکات و تعداد توپ ها متفاوت است.

4. استخر و اسپری خشک کن
مواد سرامیکی که در آسیاب ها گل آلود می شود به کوره خشک کن اسپری فرستاده می شود تا دانه بندی شود. لجن سرامیکی ذخیره شده در استخرها برای ارسال به کوره خشک کن اسپری به طور مداوم مخلوط می شود تا از تجمع روی سطح جلوگیری شود. لجن عبوری از الک ها با پمپ های روغن هیدرولیک از استخرها به کوره خشک کن اسپری ارسال و دانه بندی می شود.

موادی که در دمای 600 درجه سانتی گراد در معرض هوا قرار می گیرند و محدوده اندازه گرانول بین 60 تا 1000 میکرون است. دانه های کوچکتر از 60 میکرون توسط یک فن مکنده جدا می شوند.

گرانول خروجی از خشک کن اسپری دارای رطوبت 5-6 درصد است.

5. فشار دادن
مواد اولیه دانه بندی شده در دستگاه های پرس هیدرولیک با قرار دادن تقریباً 3000 تن فشار شکل می گیرد. مواد گرانول فشرده ظاهری شبیه به کاشی دارند ، اما بسیار نرم و پراکنده هستند. بنابراین ، لازم است رطوبت موجود در آن را حذف کرده و فرآیند پخت را اعمال کنید.

6. لعاب دادن و پختن
پس از فرآیند پرس ، کاشی ها به کوره های خشک کن ارسال می شوند تا رطوبت بدن از بین برود. در طی فرآیند خشک شدن ، رطوبت بین 150 تا 250 درجه سانتی گراد به 0.5٪ کاهش می یابد. فرایند چاپ و لعاب کاری با هدف زیبایی ظاهری و استحکام کاشی که خشک می شود انجام می شود. تأثیر لعاب بر مقاومت فشاری و بهبود سطح بسیار مهم است. مواد اولیه سرد در سطح سرامیک به سطح ویژگی شیشه ای می بخشد. کاشی که خشک شده و لعاب خورده است ، به کوره های طولانی برده می شود تا پخته شود و کاشی که به آرامی پخته می شود ، به آرامی سرد شده و پخته می شود و خطر ترک خوردگی و انفجار را به حداقل می رساند. زمان پخت تقریبا 50 دقیقه است. در اطراف و منطقه پخت و پز (منطقه جهنم) حدود 1250 درجه سانتی گراد است.

7. کنترل کیفیت و بسته بندی
کاشی و سرامیک که مراحل تولید آن به اتمام رسیده است ، بر اساس استانداردهای TSE شرکت سازنده کنترل های خاصی را پشت سر می گذارد و مراحل تولید و حمل و نقل تأیید می شود. مهمترین این روشهای کیفیت به شرح زیر است:

تست قدرت
تست پوشیدن
آزمایش مقاومت شیمیایی
تست جذب آب
چک های اصلی مشخصه مانند آزمایش نفوذپذیری انجام می شود.
فرآیند بسته بندی برای کاشی هایی انجام می شود که تأیید حمل و نقل برای آنها داده شده است.

ورق روغنی چه معایبی دارد؟

ورق روغنی محصولی است که با اعمال عملیات حرارتی روی فولاد تخت نورد گرم به دست می آید. شکل ها از دو دسته رول و ورق تشکیل شده اند. این به دلیل مناطق مختلف استفاده است. ضخامت ورق های DKP بین 0.25-2.00 میلی متر متغیر است.

 

ورق روغنی ، از طرف دیگر ، محصولات فولادی کربنی هستند که از دو طرف روی پوشانده شده اند. تفاوت بین ورق Dkp و ورق گالوانیزه کاملاً به دلیل ساختار فولادی آن است. در حالی که عملیات حرارتی روی فولاد در ورق های DKP اعمال می شود ، غوطه وری گرم در ورق های گالوانیزه انجام می شود. گالوانیزه گرم فرآیند پوشاندن آهن یا فولاد است که در دمای 460 درجه ذوب شده و از حمام روی با لایه ای از روی عبور می کند. این دقیقاً تفاوت بین ورق Dkp و ورق گالوانیزه است. ورق های گالوانیزه اغلب در مواردی که نیاز به مقاومت در برابر زنگ زدگی است استفاده می شود. ساختار بادوام ، سازگاری با محیط زیست ، وزن سبک و استحکام بالا از بارزترین ویژگی های آن است.

مناطق استفاده از ورق Dkp و ورق گالوانیزه
ورق گالوانیزه در بخش خودرو و همچنین بخشی از انواع ورق استفاده می شود. همچنین در صورت لزوم در سیستم های تهویه مطبوع در سیستم های تهویه ترجیح داده می شود. علاوه بر این ، محدوده استفاده در جعبه های الکتریکی و سازه های پیش ساخته کاملاً گسترده است. ورق های گالوانیزه نیز در صورت وجود شرایط مناسب به عنوان محصول سقف استفاده می شوند و اغلب در تولید تجهیزات زمین بازی کودکان ترجیح داده می شوند.

ورق های Dkp بر اساس سطح استفاده در موقعیت بسیار گسترده ای قرار دارند. در بسیاری از بخشها مانند صنعت خودرو ، تولید لوازم خانگی با دوام ، ساخت قطعاتی که نیاز به ریسندگی عمیق دارند و صنایع با دوام بالا مورد استفاده قرار می گیرد. علاوه بر این ، اغلب در ابزار آشپزخانه ، تولید وسایل سفید و مبلمان اداری که باعث از دست دادن ارزش غذایی نمی شوند ، ترجیح داده می شود. در تمرکز حوزه استفاده ، تفاوت بین ورق Dkp و ورق گالوانیزه نمایان می شود.

 

امتیاز Karaca Metal در ورق ها
Karaca Mtal محصولات فلزی را در ابعاد و ابعاد مورد نظر شما تولید می کند. با ایجاد محصولات با دوام با تمرکز بر کیفیت بالا ، به هر نیاز شما پاسخ می دهد. سفارشات به موقع را تحویل می دهد. با فرآیند محصول و راه حل های طراحی مشتری محور ، از رقبای خود متمایز شده و یک قدم جلوتر می رود.

ورق گالوانیزه چیست؟
در صورت روکش با روی به منظور جلوگیری از زنگ زدگی و خوردگی ورق های فلزی به هر نحوی ، فرآیندهای اعمال شده به عنوان ورق گالوانیزه تعریف می شود. اگرچه انواع زیادی در بین انواع ورق فلز وجود دارد ، اما به دلیل ویژگی آن مانند عدم خوردگی فلز با نصب روی کفهای گالوانیزه ، مرطوب یا مرطوب ، استفاده طولانی مدت را ارائه می دهد.

محصولات ورق گالوانیزه با پوشش روی به منظور جلوگیری از خوردگی ورق های مربوط به فرایندهای منفی مختلف تولید می شوند. به این ترتیب ، در بسیاری از مناطق که ساختار فلزی را مختل می کند ، به طور گسترده استفاده می شود. مناطق استفاده زیادی نیز در این محصولات وجود دارد که در آنها استانداردهای مختلف ، رول ها یا اندازه های مشابه مطابق با خواسته مشتری پوشش داده شده است.

امروزه اگرچه ورق های گالوانیزه متفاوتی وجود دارد ، اما ویژگی های فنی آنها با یکدیگر متفاوت است و بر اساس خواص آنها متفاوت است. در ابعاد رول ، استاندارد یا دلخواه و همچنین مدل های ورق گالوانیزه با ویژگی های فراوان تولید می شود.

کاتد مس چیست؟

مس در کجا استفاده می شود؟ مس در کجا استخراج می شود؟

مس چیست؟
مس فلزی است که از زمان های قدیم شناخته شده و مورد استفاده قرار گرفته است و تا به امروز در پیشرفت بشریت سهم بسزایی داشته است. با این حال ، شناخته شده است که بسیاری از آلیاژهای مختلف مس مانند برنج و برنز از زمان های قدیم استفاده می شده است. به عنوان مهمترین ماده مورد نیاز برای تولید و انتقال برق ، که از نیمه دوم قرن 19 مورد استفاده قرار گرفت ، اهمیت و نیاز به مس بیش از پیش افزایش یافته است.

امروزه از مس در زمینه های برق ، صنعت ، ساختمان ، مهمات ، حمل و نقل و مهندسی عمومی استفاده می شود. استفاده از مس تصفیه شده جهانی در این زمینه های مختلف در جدول 1 زیر آمده است.

کاتد مس که در سیستم YMK متبلور شده است ، بهترین رسانای حرارتی و الکتریکی پس از نقره است و به ویژه این رسانایی دوم ، وجود ناخالصی ها ، حتی در مقادیر کم ، به میزان قابل توجهی کاهش می یابد. کاتد مس به راحتی و به سرعت با اکسیژن واکنش نشان می دهد و به عنوان Cu2O اکسیده می شود. با افزایش دما ابتدا Cu2O و سپس اکسید CuO تشکیل می شود. اولی قرمز و دومی سیاه است.

نقطه ذوب کاتد مس خالص 1083 درجه سانتی گراد است. در این دما ، فازهای گازی موجود در آن را در حین جامد شدن ذوب می کند و به حالت فلزی می رسد. این گازها در ساختار آن باعث می شوند که فلز باقی مانده در هنگام از بین رفتن دارای ساختار متخلخل شود. از طرف دیگر ، دمای ذوب اغلب زیر 1083 درجه سانتی گراد است ، زیرا در گرما به راحتی اکسید می شود و اکسید تشکیل شده در مس ذوب می شود. یوتکتیک Cu-Cu2O در دمای 1065 درجه سانتی گراد ذوب می شود. نقطه یوتکتیک در شکل 1 بالا نشان داده شده است. این مخلوط یوتکتیک در نمودار مربوط به 4.5٪ Cu2O است. در انجماد هر آلیاژ M ، ابتدا بلورهای کاتد مس و یوتکتیک Cu-Cu2O در دمای 1065 درجه سانتی گراد در اطراف آنها رسوب می کنند. این یوتکتیک دارای رنگ صورتی مشخصی است.

این واقعیت که مس یک فلز بسیار واکنش پذیر از نظر شیمیایی است ، به ویژه در برابر اکسیژن ، مستلزم تولید و فروش آن در خالص ترین شکل در مقایسه با هر فلز تجاری دیگر است. مس خالص 99.9٪ است و تقریبا 0.05٪ اکسید مس در فلز پراکنده می شود. هنگام جوشکاری ، پیاده روی اکسید مس تا مرز دانه باعث از بین رفتن شکل پذیری مواد بسیار شکل پذیر می شود. در دمای بالای 700 درجه سانتی گراد ، جذب CO و هیدروژن در نتیجه واکنش با اکسید مس ، CO2 و بخار آب ایجاد می کند و باعث شکنندگی و ترک خوردگی داخلی می شود و جوشکاری مس را مشکل می کند. میل مس به اکسیژن تنها یکی از چندین ویژگی است که جوشکاری را مشکل می کند.

اگرچه مس در دمای پایین تری نسبت به فولاد ذوب می شود ، اما ذوب قوس یک قسمت مس بیشتر از همان مقطع فولادی طول می کشد. زیرا رسانایی گرمایی مس پنج برابر فولاد است. علاوه بر این ، مس ضریب انبساط بالایی دارد. هنگامی که گرم می شود منبسط می شود و هنگام سرد شدن بسیار کوچک می شود. این وضعیت مشکل انقباض و ترک خوردگی جوش را افزایش می دهد. علاوه بر این ، این مساله اهمیت پیدا می کند زیرا مس به سرعت مقاومت کششی خود را در بالای 280 درجه سانتی گراد از دست می دهد.

مس از کجا استخراج می شود؟
ذخایر مس جهان
بزرگترین کمربند سنگ معدن جهان ، جایی که بیشترین غلظت را دارد ، یک منطقه زمین شناسی است که از شیلی در غرب ایالات متحده می گذرد و شامل پرو ، مکزیک و سپس آریزونا ، نوادا ، مکزیک ، کانادا و یوتا در ایالات متحده است. ذخایر این کمربند 50 درصد از تولید مس جهان غرب را پوشش می دهد.

ذخایر مس از نوع پورفیری نیز در کمربندی که در امتداد حلقه جنوب غربی اقیانوس آرام گسترش یافته است ، یافت می شود. اندونزی ، فیلیپین و پاپوآ گینه نو کشورهایی که از این کمربند عبور می کنند. کمربند دیگری حاوی همان نوع سنگ معدن از جنوب شرقی اروپا تا پاکستان و ایران امتداد دارد. مهمترین ذخایر آفریقا در وسط قاره به عنوان کمربند رسوبی مس قرار دارد.
 

انواع ضایعات آهنی و فولادی

متخصصان بازیافت عملیات جمع آوری و پیش درمان (فشرده سازی ، خرد کردن و غیره) را انجام می دهند.

بازیابی نیازمند منابع مادی سنگین در سرمایه گذاری (قیچی ، خرد کردن ، خرد کردن ، جداسازی) است تا به یک ماده اولیه ثانویه برسد که قیمت فروش آن نامشخص است.

بسته به اندازه اجسام ، اولین فرایند اعمال شده متفاوت است. اجسام بزرگتر (مخزن) با مشعل بریده می شوند تا به ابعاد کوچکتر بازگردند (مخازن سوخت ابتدا باید گازگیری شوند). قطعات بلند (تیرچه های ساختمانی فلزی) از قیچی عبور می کنند. اجسامی که عمدتاً از ورق فلز (خرابه خودرو) یا اندازه متوسط (ضایعات فلز) تشکیل شده اند از خردکن عبور می کنند. در خروجی سنگ شکن ، فلزات مغناطیسی توسط یک آهنربای الکتریکی جمع آوری می شوند. سپس فلزات غیر آهنی توسط جریان گردابی گرفته می شوند.

بازیابی فلز موجب صرفه جویی در مواد اولیه ، و همچنین صرفه جویی در انرژی می شود.

قراضه در صنعت فولاد و ریخته گری چدن و فولاد استفاده می شود. 50 درصد فولاد تولید شده در فرانسه از مواد بازیافتی تهیه می شود (یعنی 70 درصد از ذخایر فعلی موجود در کشور).

جنبه های زیست محیطی و خطر

پردازش قراضه فلز مقدار زیادی برق مصرف می کند. با این حال ، پردازش قراضه برای استفاده مجدد ، انرژی کمتری نسبت به استخراج و پردازش فلزات در طبیعت مصرف می کند.

روشهای مختلف بازیافت باعث انتشار کمی گرد و غبار می شوند ، اما آلاینده های بسیار سمی (اکسید فلز ، فوران) تولید می کنند.

فلز قراضه همچنین می تواند برای محیط زیست در هنگام حمل و نقل یا ذخیره سازی خطرناک شود. ضایعات فلزی به خودی خود مشکلی ایجاد نمی کند ، اما در حضور مواد دیگر مانند روغن ، می تواند برای محیط زیست خطرناک شود.

خطر دیگر ضایعات فلزی ، رادیواکتیویته است. این می تواند توسط عوامل زیادی ایجاد شود ، مانند تخریب تاسیساتی که از مواد رادیواکتیو استفاده می کرد. به منظور کاهش خطرات ، رادیواکتیویته قراضه فلز به طور سیستماتیک اندازه گیری می شود.

ارائه

صادرات قراضه آمریکایی از ابتدای قرن جاری رشد فوق العاده ای داشته است. معامله گران در مورد چشم انداز تقاضای جهانی آینده خوشبین هستند ، اگرچه تأثیر صادرات بر قیمت ها همیشه مشخص نیست.

ISRI

این موسسه برای بازیافت انواع (نه فقط فلزات) ایجاد شده است. اطلاعات زیادی در مورد بازار بازیافت ، ارقام مربوط به هر سال جمع آوری می شود ... حتی اگر م Instituteسسه بخواهد در جهان نماینده باشد ، این سایت بر نقش ایالات متحده (که اولین کشور صادرکننده نیز هست) متمرکز شده است. این نشان می دهد که چقدر بازیافت (فلز قراضه اصلی با لاستیک های فرسوده است) ، با درمان ، حمل و نقل و فروش آن برای جامعه امروزی پیچیده و ضروری است.

آوار ، آهن قراضه ، چدن یا فولاد ؛ قطعات یا سازهای قدیمی آهن ، فلز ، به هر حال که قابل استفاده نباشند. ماشینهای باستانی پرتاب شده در ضایعات (Zola، Terre، 1887، p. 138). کشتی جنگی قدیمی محکوم به ضایعات فلزی (Goldschmidt، Avent. Atom.، 1962، p. 71).

- در شکل (دور بریزید ، sth بگذارید.) در ضایعات فلزی. (دور انداختن ، چیزی را دور انداختن) دور انداختن. آثاری که از ابتدا مونتاژ شده اند و علیرغم درخشش ، برای قراضه در نظر گرفته شده اند (Mauriac، Journal، 1937، p. 160).

1. در آواز خواندن. مجموعه ای از عناصر فلزی (انباشته شده). فلز قراضه در یک توده. او به گوشه ابزار می رود. او در ضایعات فلزی غوغا می کند و بیل جدید را می گیرد (Giono، Colline، 1929، p. 192). منطقه ای که فقط زیر سوله ها ، حیاط های ضایعات و گاراژها اشغال شده است (کامو ، اگزیل و روی ، 1957 ، ص 1598).

- [Comm. یا تظاهرات.] سوالات متداول. فروشنده ضایعات قدیمی (Ac.). Auvergnat قوی ، تاجر فلزات قراضه و آجر بریک (Ponson du Terr.، Rocambole، t. 1، 1859، p. 126):

1. من به حیاط خلوت رفتم و زنجیر خریدم Heavy chains For you عشق من ... Prévert، Paroles، 1946، p. 50

- به ویژه ، fam. تغییر کوچک. من قبلاً در جیب هایم ضایعات فلزی حفر می کردم و دست یک تاجر را پر می کردم (H. Bazin، Huile sur feu، 1954، p. 41).

2. در آواز خواندن. یا بصورت کامل شیء آهنی ، بقایای فلزی (انباشته شده). من از بچه هایی تقلید می کردم که یک تکه فلز قراضه را به دم گربه می چسبانند (Balzac، Splend. Et mis.، 1847، p. 497). تمام این فلز مجلل اتاق را با رنگ خاکستری سخت از قراضه قدیمی خود تاریک کرد (زولا ، ژرمینال ، 1885 ، ص 1185):

2. هواپیما ... در سی متری ، انبوهی بی شکل از آوار در زیر آفتاب مانند یک تیر خاموش دود می کند: توده ای از ضایعات فلزی ، که چند پارچه ذغالی از آن آویزان است.

عوامل تاثیر گذار بر قیمت تیرآهن

پرتو IPN چیست؟
یک تیر IPN یک تیر است که بیشتر از فولاد ساخته شده است. مخفف IPN مخفف عبارت Standard Profile I است ، حرف i بزرگ در اینجا شکل پرتو I را نشان می دهد.یک تیر فلنج شیب دار IPN با شیب 14٪ به طرف لبه ها طراحی شده است. تفاوت بین تیر IPN و تیر IPE یا پروفایل I اروپا در این است که فلنج های تیر IPE شیب ندارند. از تیرهای IPN می توان در ساختمانهای عمودی و افقی استفاده کرد.

یک تیر IPN یک عنصر ضروری برای کارهایی است که شامل سقف ، دیوارها و کف می شود. علاوه بر این ، پرتو IPN همچنین از وزن قابل توجهی برای جلوگیری از خطر سقوط پشتیبانی می کند.

مواد مختلف تیرهای IPN
انواع مختلفی از تیرهای IPN در بازار ساختمان وجود دارد: فولاد IPN ، چوب ، شیشه ، آهن و فولاد ضد زنگ.

انتخاب تیرچه ها کاملاً به نوع کاری که می خواهید انجام دهید بستگی دارد. به عنوان مثال ، تیرهای چوبی IPN بیشترین کاربرد را در نجاری برای جایگزینی کف ، بازسازی تراس و به طور کلی در طراحی داخلی دارند.

تیرهای فولادی IPN بیشترین کاربرد را در سازه های بزرگ به دلیل قابلیت مقاومت و توانایی تحمل بار زیاد دارند.

از طرف دیگر تیرهای شیشه ای IPN شفاف هستند ، به نور اجازه عبور داده و بارهای قابل توجهی را نیز تحمل می کنند. به عنوان مثال ، آنها برای ساخت یک ایوان ایده آل هستند ، اما برای ساخت و سازهای گران قیمت محفوظ است

ابعاد تیرچه استاندارد است. از طرف دیگر ، ارتفاع از 80 میلی متر یا IPN 80 تا 600 میلی متر یا IPN 600 متغیر است. به ویژه در اتصالات داخلی ، ارتفاع 200 دقیقه (IPN 200) با یک قسمت یکسان است. به عنوان نشانه ، ارتفاع بخش از پرتو IPN برابر با دو برابر عرض آن است.

ابعاد تیر فولادی
اگر طول یک تیر فولادی به طور کلی در بازار 4 تا 18 متر باشد ، ابتدا باید در ابعاد مقطع آن انتخاب را بیشتر بررسی کرد. ابعاد تیر فولادی به ارتفاع تار و همچنین عرض فلنجها و / یا فلنجها بستگی دارد. بسته به محلول های انتخاب شده ، ابعاد تیرهای معمولی از 8 میلی متر تا 1 متر اضافه می شود. پرتوها بر اساس نوع و ارتفاع تار مشخص می شوند.

کاربرد در ساخت تیر فولادی
علاقه تیر فولادی
تقریباً در تمام مراحل ساخت و ساز ، بلکه در بازسازی یا گسترش ، تیر فولادی به عنوان یک عنصر باربر هر چه از مواد اولیه ساختمان (آجر ، بلوک بتنی ، چوب و غیره) ، سبک آن (ساختمان سنتی ، خانه روی پایه و غیره) و موقعیت آن (به عنوان مثال ساخت در منطقه لرزه ای).

از آن در ساختار ، در تقویت و یا در تکمیل سازه بلکه در چیدمان استفاده می شود: تیرها و خرپاهای خرپایی ، قابها و رواقهای مفصلی ، طاقها و کاتنس (تیرهای قوسی شکل) ، قابهای سبک و سنگین ، لنگه ، کف خشک ، تکیه گاه سطل زباله و کف ، تراس سقف ، پارتیشن ... تیر فولادی در هر کجا که ممکن است یک تیر افقی یا یک ستون عمودی مورد نیاز باشد ، در مواقعی که فضا محدود است اما بار مهم است و حتی بیشتر از آن که تیر برای هر گونه نگهداری غیرقابل دسترسی باشد مفید است. پس از اتمام ساخت و ساز (تیر فولادی را می توان برای جلوگیری از خوردگی گالوانیزه کرد).

استانداردهای ساخت تیر فولادی
تیر فولادی دارای استانداردهای ساخت ، کیفیت و ابعاد است که باید برای انتخاب آن با توجه به موقعیت آن (بار ، مقاومت مکانیکی ، خواص فیزیکی و غیره) استفاده شود.

قیمت تیر فولادی
تیر فولادی عموماً با متر خطی (m / l) فروخته می شود. قیمت تیر فولادی بستگی به مشخصات آن ، ابعاد آن و هر نوع تصفیه ای (گالوانیزه ، رنگ ضد خوردگی و غیره) دارد. قیمت هر میلی متر بر لیتر از 20 یورو برای IPN 80 تا 300 یورو بر میلی متر بر لیتر برای IPN 200 متغیر است ، اما می تواند به بیش از 1000 یورو در میلی متر در لیتر برای پروفایل دقیق تر که گالوانیزه یا عملیات سطحی دیگر دریافت کرده است برسد.

راهنمای خرید میلگرد آجدار

اکثر مردم با فولاد تقویت کننده که معمولاً "میلگرد" نامیده می شود ، آشنایی دارند. در پل ها ، ساختمان ها ، آسمان خراش ها ، خانه ها ، انبارها و پی ها برای افزایش مقاومت سازه بتنی استفاده می شود.

میلگرد در بتن برای ایجاد استحکام بیشتر استفاده می شود ، زیرا بتن در کشش ضعیف است ، در حالی که فولاد هم در کشش و هم در فشار قوی است. فولاد و بتن ضرایب انبساط حرارتی مشابهی دارند ، بنابراین یک سازه بتنی تقویت شده با فولاد با تغییر دما حداقل تنش را تجربه می کند.

فولاد به دلیل مزایای خاص نسبت به سایر مواد ، محصول انتخابی است:
قابلیت خم شدن - فولاد تقویت کننده را می توان پس از تولید خم کرد. این امر ساختمان را ساده کرده و تحویل سریع مصالح ساخته شده را فراهم می کند.
استحکام - تقویت فولاد قوی است و می تواند در برابر سختی های ساختمان مقاومت کند.
قابلیت بازیافت - فولاد تقویت کننده می تواند به راحتی در پایان عمر طراحی سازه بازیافت شود.
سازگاری با بتن - تقویت فولاد نیازی به اتصال مستقیم به قالب ندارد و در بتن شناور نمی شود.
در دسترس بودن - فولاد تقویت کننده در هر منطقه از کشور موجود است. با توجه به تعداد و توزیع نیروگاه ها ، برنامه رهبری ساختمان سبز ایالات متحده در انرژی و طراحی (LEED®) و سایر اعتبارات پایداری در دسترس است.

میلگرد چیست؟

میلگردها میله های تقویت کننده فولادی هستند که به دلیل مقاومت در برابر مقاومت کششی در ساخت و ساز استفاده می شوند.

در RCC ، بتن دارای مقاومت خوبی در برابر مقاومت فشاری است ، اما وقتی به مقاومت کششی می رسیم ، بتن شکست می خورد. برای غلبه بر این مسئله ، آرماتورهای فولادی در بتن ارائه شده است که مقاومت کششی ساختمان را بهبود می بخشد.

بتن در سراسر جهان به عنوان یکی از متداول ترین مصالح ساختمانی استفاده می شود. و باید باشد - دوام ، نگهداری کم ، مقاوم در برابر آتش و استفاده آسان است.

اما بتن دارای یک نقص بالقوه کشنده است. اگر نیروی خاصی روی بتن وارد شود ، به سرعت می شکند.

خوشبختانه راهی برای مقابله با این عیب کشنده وجود دارد.

با استفاده از تقویت کننده

در این مقاله ، ما قصد داریم همه چیز را در مورد تقویت بتن با استفاده از میلگرد بیاموزیم.

بیایید شروع کنیم!

چرا بتن نیاز به میلگرد دارد؟

بیشتر بتن ها به نوعی تقویت نیاز دارند.

چرا؟

برای دانستن علت ، باید تنش های مختلفی را که می توان بر اجسام وارد کرد درک کنیم.

اول ، استرس فشاری وجود دارد. تنش فشاری نیرویی است که بر جسمی وارد می شود که جسم را کوتاه یا فشرده می کند. به عنوان مثال ، اگر فیل روی پنجه پای شما قدم بگذارد ، استرس فشاری را تجربه خواهید کرد.

دوم تنش برشی است. تنش برشی زمانی رخ می دهد که نیروها عمود بر یکدیگر وارد شوند. اگر انگشتان خود را روی هم قفل کرده و به سمت خود بکشید ، استرس برشی را تجربه می کنید.

در نهایت ، تنش کششی وجود دارد. تنش کششی نیرویی است که بر جسمی وارد می شود که آن جسم را طولانی یا کشیده می کند. هنگامی که با استفاده از تاب طناب به داخل سوراخ شنا می پرید ، به طناب فشار کششی وارد می کنید.

3 نوع استرس
بتن تنش فشاری و تنش برشی را به خوبی کنترل می کند ، اما در مورد مقاومت کششی عملکرد ضعیفی دارد. در واقع مقاومت کششی بتن تنها حدود 10-15٪ مقاومت فشاری آن است.

آنجاست که میلگرد وارد می شود.

میلگرد در درجه اول برای افزایش مقاومت کششی بتن استفاده می شود.

میلگرد بتنی چیست؟

میلگرد (مخفف کلمه تقویت کننده) میله ای فولادی است که برای مقاوم سازی بتن استفاده می شود.

میله ها در طول و ضخامت های مختلفی وجود دارند و معمولاً دارای برجستگی یا برجستگی هستند ، بنابراین به خوبی با بتن می چسبند.

میلگرد از فولاد ساخته می شود زیرا فولاد بسیار محکم است و فولاد تقریباً با سرعت بتن در هوای گرم و سرد منبسط و کوچک می شود.

عیار پودر مس چگونه سنجیده می شود؟

مقاومت در برابر خوردگی پودر مس

همه آلیاژهای پودر مس در برابر خوردگی آب شیرین و بخار مقاومت می کنند. در بیشتر محیط های روستایی ، دریایی و صنعتی ، آلیاژهای پودر مس نیز در برابر خوردگی مقاوم هستند. مس در برابر محلولهای شور ، خاک ، مواد معدنی غیر اکسید کننده ، اسیدهای آلی و محلولهای سوزآور مقاوم است. آمونیاک مرطوب ، هالوژن ها ، سولفیدها ، محلول های حاوی یون آمونیاک و اسیدهای اکسید کننده ، مانند اسید نیتریک ، به مس حمله می کنند. همچنین آلیاژهای مس مقاومت ضعیفی در برابر اسیدهای معدنی دارند.

مقاومت خوردگی آلیاژهای پودر مس ناشی از تشکیل فیلم های چسبنده روی سطح مواد است. این فیلم ها نسبت به خوردگی غیر قابل نفوذ هستند بنابراین فلز پایه را از حمله بیشتر محافظت می کند.

آلیاژهای نیکل مس ، آلومینیوم برنج و آلومینیوم مقاومت بالاتری در برابر خوردگی آب شور نشان می دهند.
اکسیداسیون مس مس

اکثر پودر مس وقتی در معرض عناصر خارج از منزل قرار می گیرند ، دارای پتینه سبز-آبی می شوند. رنگ معمولی آن مجسمه آزادی مسی در نیویورک است. برخی از پودر مس پس از طولانی مدت قرار گرفتن در معرض عناصر تیره می شوند و رنگ قهوه ای تا سیاه به خود می گیرند.

برای محافظت از سطح و حفظ رنگ اصلی آلیاژ می توان از پوشش های لاک استفاده کرد. یک پوشش اکریلیک با بنزوتریازول به عنوان یک افزودنی چندین سال در بیشتر شرایط بیرونی و بدون سایش دوام می آورد.
استحکام عملکرد مس

نقطه تسلیم پودر مس به طور دقیق مشخص نشده است. در نتیجه تمایل دارد که به عنوان 0.5٪ پسوند تحت بار یا 0.2٪ جبران شود.

معمولاً استحکام بازدهی 0.5٪ مواد بازپخت شده تقریباً یک سوم مقاومت کششی را ثبت می کند. سخت شدن با کار سرد به این معنی است که مواد کمتر شکل پذیر شده و مقاومت تسلیم به مقاومت کششی نزدیک می شود.
پیوستن به مس

فرآیندهای متداول مانند لحیم کاری ، جوشکاری و لحیم کاری را می توان برای اتصال بیشتر پودر مس استفاده کرد. لحیم کاری اغلب برای اتصالات الکتریکی استفاده می شود. آلیاژهای حاوی سرب بالا برای جوشکاری مناسب نیستند.

مس و آلیاژهای مس نیز می توانند با استفاده از وسایل مکانیکی مانند پرچ و پیچ به هم متصل شوند.
کار گرم و سرد

اگرچه می توان کار را سخت کرد ، اما آلیاژهای مس و مس را می توان هم گرم و هم سرد کار کرد.

شکل پذیری را می توان با پخت مجدد بازیابی کرد. این کار را می توان با یک فرآیند خاص پخت و پز یا از طریق روش جوشکاری یا لحیم کاری به روش تصفیه اتفاقی انجام داد.
مزاج

آلیاژهای مس را می توان با توجه به سطوح مزاج تعیین کرد. مزاج با کار سرد و درجات بعدی پختن منتقل می شود.

مزاجهای معمولی برای آلیاژهای مس عبارتند از:

    نرم
    نیمه سخت
    سخت ، بهار
    فرا بهار

استحکام عملکرد آلیاژهای مس سخت دو سوم مقاومت کششی مواد است.

تعیین مس

سیستمهای تعیین مس ، مشخصات نیستند ، بلکه روشهایی برای شناسایی ترکیبات شیمیایی هستند. الزامات اموال در ASTM ، استانداردهای دولتی و نظامی برای هر ترکیب پوشش داده شده است.

روش تعیین آلیاژهای مس ، توسعه سیستم توسعه یافته توسط صنعت مس و برنج ایالات متحده است. سیستم قدیمی آنها از 3 رقم استفاده می کرد ، سیستم جدید شماره گذاری واحد برای فلزات و آلیاژها (UNS) از پنج رقم استفاده می کند که قبل از آنها حرف C وجود دارد.

به عنوان مثال ، برنج جعلی معروف به آلیاژهای مس 377 تحت سیستم UNS با نام C37700 شناخته می شود. ترکیبات فرفورژه در نامگذاری ها از C10000 تا C79900 گنجانده شده است. آلیاژهای ریخته گری از C80000 تا C99900 اعداد اختصاص داده می شوند

نامهای UNS در جدول زیر خلاصه شده است:
آلیاژهای مس ریخته گری

ماهیت فرایند ریخته گری بدین معناست که بیشتر آلیاژهای مس ریخته گری دارای طیف بیشتری از عناصر آلیاژی نسبت به آلیاژهای فرفورژه هستند.
آلیاژهای مس فرفورژه

آلیاژهای مس فرفورژه با استفاده از انواع روشهای مختلف تولید تولید می شوند. این روشها شامل فرآیندهایی مانند پخت ، سرد کاری ، سخت شدن با عملیات حرارتی یا کاهش استرس می شود.
خانواده های آلیاژی مس

در دسته های فرفورژه و ریخته گری برای آلیاژهای مس ، ترکیبات را می توان به خانواده های اصلی زیر تقسیم کرد:

    مس خالص
    آلیاژهای مس بالا
    برنج
    برنز
 

خرید ورق فولادی

ورق فولادی چیست

ورق فولادی در حقیقت یک نوع ورق فلزی با سطح کاملا مسطح است. این ورقه فولادی معمولا از نوردهای گرم و یا پیلت تهیه می شوند.یکی از مزیت های بزرگی که می توان برای ورق های فولادی ذکر کرد، امکان کلاف شدن و رول شدن آن است که به همین صورت نیز به کارخانه ها ارائه می شود و نسبت به ورقه های برشی و تکه ای طرفدار بیشتری دارد.قیمت ورق فولادی
ورق های فولادی انواع مختلفی دارند که بر اساس روشی که تهیه و تولید می شوند و مواد خامی که برای تولید آن ها مورد استفاده قرار می گیرد، نام گذاری می شوند.

 

ورق سیاه که به آنها ورق گرم نیز می گویند در ۲ نوع ورق سیاه صنعتی و ورق سیاه معمولی و در استانداردهای مختلف تولید می شود.
برای اندازه گیری کیفیت ورق سیاه از شاخصی به نام ST استفاده می شود که این شاخص در ورق سیاه معمولی بین اعداد St33 تا St 52 می باشد. این نام گذاری بر اساس مقدار کربن موجود در مواد سازنده ورق است، به گونه ای که ورق St 33 دارای کمترین مقدار کربن و در نتیجه انعطاف پذیری بیشتر نسبت به سایر کیفیت ها و ورق ST52 دارای بیشترین مقدار کربن و در نتیجه انعطاف پذیری خیلی کمی است.

 

تولید

تولید ورق سرد به این شکل است که دارای غلتک هایی در بالا و پایین می باشد که وظیفه تعیین ضخامت ورق و نگهدارنده ورق را به عهده دارند تا از خم شدن جلوگیری شود. فرآیند تولید این نوع ورق بر اساس نیروی کششی و فشاری می‌باشد. و بعد به مرحله اسید شویی رفته تا لایه اکسیدی ورق از بین برود و در انتها به مرحله‌ای می‌رود که برای جلوگیری از تنش حرارتی از شعله مستقیم به ورق خودداری می کنند که به این مرحله گرمایش می گویند. در مرحله بعد از دمای گرمایش ورق کم شده  که به این مرحله همگن سازی می گویند. در انتها به مرحله خنک سازی می‌رسد و به تدریج خنک می‌شود.